Trong vận hành sản xuất, thời gian dừng máy (downtime) là điều khó tránh khỏi vì sự cố thiết bị, chờ vật tư cho tới các hoạt động bảo trì. Đây có vẻ là một vấn đề nhỏ, nhưng khi cộng dồn lại từng phút, tổng thời gian dừng tại nhiều nhà máy có thể lên tới hàng trăm, hàng nghìn giờ mỗi năm- một con số đủ lớn để ăn mòn hiệu quả vận hành và biên lợi nhuận nếu không được kiểm soát bài bản.
Khi sản xuất bị gián đoạn, tiến độ giao hàng trễ, cam kết với khách hàng bị phá vỡ. Đơn hàng có thể bị hủy, đối tác mất niềm tin, và thị phần dần rơi vào tay đối thủ là những doanh nghiệp kiểm soát vận hành tốt hơn. Downtime, vì thế, không còn là vấn đề kỹ thuật đơn lẻ, mà là nỗi đau vận hành mang tính sống còn đối với nhà máy sản xuất hiện nay.
Downtime trong sản xuất là gì?
Downtime trong sản xuất (thời gian chết, dừng máy, ngừng sản xuất) là khoảng thời gian mà máy móc hoặc dây chuyền không thể vận hành, khiến quá trình sản xuất bị gián đoạn và không tạo ra bất kỳ giá trị nào. Trong thời gian này, nhà máy không thể sản xuất sản phẩm như kế hoạch, dù các nguồn lực khác vẫn đang được duy trì.
Điều đáng nói là downtime không chỉ xảy ra khi máy hỏng hoàn toàn. Chỉ cần dây chuyền ngừng chạy vì chờ xử lý sự cố, chờ setup, chờ con người can thiệp hay chờ quyết định từ quản lý, thì khoảng thời gian đó cũng đã được tính là downtime và đều gây tổn thất cho doanh nghiệp.
Nguyên nhân dẫn đến Downtime trong sản xuất
Trên thực tế, downtime hiếm khi đến từ một nguyên nhân đơn lẻ. Trong phần lớn các ca dừng máy, đó là kết quả của nhiều yếu tố vận hành chồng chéo, trong đó phổ biến nhất gồm:
1. Sự cố kỹ thuật và hỏng hóc máy móc
Máy móc vận hành liên tục trong thời gian dài, đặc biệt là các thiết bị đã sử dụng nhiều năm, rất dễ gặp tình trạng mài mòn chi tiết, sai lệch cơ khí hoặc lỗi linh kiện. Khi không được phát hiện sớm, những hư hỏng nhỏ như rung động bất thường, nhiệt độ tăng cao hay hiệu suất giảm dần có thể nhanh chóng dẫn đến dừng máy đột xuất.
Ngoài ra, việc sử dụng thiết bị đã lỗi thời, thiếu linh kiện thay thế hoặc phụ thuộc vào nhà cung cấp cũ cũng khiến thời gian khắc phục sự cố kéo dài, làm downtime trở nên nghiêm trọng hơn
2. Lỗi vận hành và yếu tố con người
Con người vẫn đóng vai trò trung tâm trong vận hành sản xuất, nhưng cũng là nguồn phát sinh downtime phổ biến. Nhân sự thiếu đào tạo bài bản, thao tác sai quy trình, xử lý tình huống không đúng cách hoặc giao tiếp không rõ ràng giữa các ca kíp đều có thể gây gián đoạn sản xuất.
Đặc biệt, các hoạt động như setup máy, chuyển đổi sản phẩm, thay khuôn hoặc điều chỉnh thông số nếu không được chuẩn hóa sẽ dễ kéo dài thời gian dừng máy ngoài kế hoạch, lặp đi lặp lại mỗi ngày mà doanh nghiệp khó đo lường chính xác.
3. Bảo trì không đầy đủ hoặc không đúng cách
Nhiều nhà máy vẫn duy trì mô hình bảo trì phản ứng và chỉ can thiệp khi máy đã gặp sự cố. Việc thiếu kế hoạch bảo trì định kỳ, không theo dõi tình trạng thiết bị hoặc bảo trì không đúng thời điểm khiến các rủi ro tiềm ẩn tích tụ theo thời gian.
Khi sự cố xảy ra, nhà máy buộc phải dừng máy để sửa chữa khẩn cấp, không chỉ làm tăng downtime mà còn kéo theo chi phí sửa chữa cao hơn và rủi ro hỏng hóc lan sang các bộ phận khác.
4. Thiếu giám sát dữ liệu vận hành theo thời gian thực
Không ít doanh nghiệp vẫn quản lý trạng thái máy móc bằng báo cáo thủ công hoặc kiểm tra định kỳ, dẫn đến độ trễ lớn trong việc phát hiện vấn đề. Khi không có hệ thống theo dõi thời gian thực, các dấu hiệu cảnh báo sớm như hiệu suất giảm, thời gian chu kỳ kéo dài hay tần suất dừng ngắn tăng lên thường bị bỏ lỡ. Kết quả là downtime sẽ xảy ra một cách bất ngờ, nhà máy rơi vào thế bị động và chỉ phản ứng khi sự cố đã ảnh hưởng trực tiếp đến tiến độ sản xuất.
Giải pháp để giảm thiểu Downtime trong sản xuất
Downtime không thể bị loại bỏ hoàn toàn, nhưng có thể kiểm soát và giảm thiểu nếu doanh nghiệp thay đổi cách tiếp cận từ “phản ứng khi máy hỏng” sang chủ động quản lý vận hành dựa trên dữ liệu. Một số hướng đi hiệu quả đang được nhiều nhà máy áp dụng gồm:
1. Áp dụng bảo trì có kế hoạch (Preventive Maintenance)
Bảo trì có kế hoạch (Preventive Maintenance) giúp nhà máy chủ động kiểm tra và bảo dưỡng thiết bị theo lịch định kỳ, thay vì chờ sự cố xảy ra. Các hoạt động như vệ sinh máy, thay linh kiện mòn, căn chỉnh thông số hay kiểm tra tổng thể giúp hạn chế rủi ro hỏng hóc bất ngờ trong quá trình sản xuất. Quan trọng hơn, downtime được đưa vào kế hoạch sản xuất thay vì xuất hiện ngẫu nhiên, từ đó giảm tác động tiêu cực đến tiến độ và khả năng giao hàng.
2. Ưu tiên bảo trì dự đoán thay vì bảo trì phản ứng
Nếu bảo trì định kỳ giúp giảm rủi ro, thì bảo trì dự đoán (Predictive / Condition-based Maintenance) giúp nhà máy tiến thêm một bước trong kiểm soát downtime. Thay vì bảo trì theo thời gian cố định, doanh nghiệp dựa vào dữ liệu tình trạng thực tế của máy móc để quyết định thời điểm can thiệp.
Việc theo dõi liên tục các chỉ số vận hành như độ rung, nhiệt độ, hiệu suất hay thời gian chu kỳ cho phép phát hiện sớm các dấu hiệu bất thường. Nhờ đó, doanh nghiệp có thể xử lý vấn đề ngay từ giai đoạn đầu, tránh những ca dừng máy đột xuất gây gián đoạn sản xuất và tổn thất lớn.
3. Chuẩn hóa quy trình và nâng cao năng lực con người
Downtime không chỉ đến từ thiết bị, mà còn từ quy trình vận hành và yếu tố con người. Việc chuẩn hóa quy trình setup, chuyển đổi sản phẩm, xử lý sự cố và bàn giao giữa các ca giúp giảm đáng kể thời gian dừng máy do thao tác sai hoặc thiếu phối hợp. Song song đó, đào tạo nhân sự giúp đội ngũ vận hành hiểu rõ thiết bị, nắm vững quy trình và phản ứng nhanh hơn khi có dấu hiệu bất thường, thay vì để sự cố kéo dài.
4. Ứng dụng công nghệ để giám sát và phân tích vận hành
Công nghệ là yếu tố then chốt giúp các phương pháp trên phát huy hiệu quả. Khi máy móc được giám sát theo thời gian thực, dữ liệu vận hành được thu thập liên tục và cảnh báo được thiết lập kịp thời, nhà máy không còn phải đoán nguyên nhân downtime. Thay vào đó, doanh nghiệp có thể phân tích hiệu suất từng máy, từng dây chuyền, xác định điểm nghẽn, đánh giá xu hướng hỏng hóc và lập kế hoạch bảo trì, sửa chữa một cách chính xác hơn. Điều này không chỉ giúp giảm downtime mà còn tối ưu việc sử dụng nhân lực, vật tư và thời gian sản xuất.
Khi các biện pháp trên được triển khai, câu hỏi tiếp theo đặt ra là: làm sao để tất cả chúng vận hành đồng bộ, có dữ liệu thống nhất và được kiểm soát theo thời gian thực? Trong thực tế, những nỗ lực giảm downtime chỉ thực sự bền vững khi được kết nối trong một hệ thống quản trị tập trung. Và đó cũng chính là triết lý vận hành của MES và giải pháp Smart Factory do CMC Consulting triển khai: giám sát trạng thái máy theo thời gian thực, ghi nhận chính xác thời gian dừng, nguyên nhân dừng, tần suất downtime, đồng thời cung cấp các báo cáo phân tích để nhà máy nhìn thấy rõ downtime đang đến từ đâu và lặp lại như thế nào.
Liên hệ CMC Consulting để xây dựng lộ trình MES & Smart Factory phù hợp với hiện trạng nhà máy của doanh nghiệp và bắt đầu kiểm soát downtime dựa trên dữ liệu thực tế của chính nhà máy của doanh nghiệp.
CMC Consulting
29/12/2025
229
